近期，上汽荣威发布10月销量，上汽荣威零售销量达35738台。而上汽荣威i5上市至今有一年，累计销量已超20万辆，为上市首年销量最高的自主品牌轿车。在大环境呈下行趋势的情况下，能取得如此成绩实属不易。在如今的中国汽车市场，国产家用车消费者已经不再单单看重价格因素，产品独特属性同样成为重要参考标准。而上汽荣威一直以来坚持的智能化战略成效已通过销量真实的呈现了出来。荣威一直在产品智能化上下足了功夫，生产“聪明车”的工厂自然也要足够的智能化。在上汽郑州数字化智能制造工厂，我亲眼目睹了荣威i5的整个生产流程，对于智能化有了更直观的了解。值得一提的是，这里也是荣威RX3的生产基地。

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上乘品质源自数字化智能制造 探访上汽郑州工厂

“四化一高”制造体系

上汽的郑州工厂，继承了上汽一直在推崇遵循的“四化一高”制造体系，即“精益化、标准化、柔性化、模块化、高质量标准体系”。并将信息技术与智能装备融合，通过“制造+物联网”的模式打造“数字化工厂”，以设备自动化、物流精准化、过程透明化、决策数据化的制造标准，提升整车的品质。

这么说可能有的人会觉得有些抽象，具体来讲，物流精准化，就是指通过高级排程、在线质量管理、高效库存管理和物流拉动等途径，实现更快、更准的柔性化生产执行。并且整个生产的全过程都会被记录下来，对运营中的成本、人员、能源和设备进行透明化管理和多维度监测，这便是过程透明化。

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在自动化设备方面，通过SPS配料、AGV运转，并引入IoT技术，数据实时定位采集，提高设备自动化率和工艺质量，如此一来加快生产节奏同时还可以大幅减少质量隐患。对于数据决策化，这里运用了现在各行业里应用的时髦的大数据平台，以及运营可视化分析和数据查询报表降低了人员和物料消耗。过去造车要靠经验判断，如今依靠“数字说话”才会造出更靠谱的车。

数字化智能车间

郑州工厂包含了冲压、车身、油漆、总装四大工艺车间，同时还配有一个动态评审基地用来检测车辆的动态性能。在各个车间的生产流程中同样存在着数据信息流，能够打通计划、执行、采集和控制各个环节，实现企业上下游数据互联互通。

冲压车间

冲压车间生产线为6400T大型多工位高速冲压线，生产线集成拉深、切边、整形、冲孔、翻边等工序，可实现全自动、智能化生产，操作安全同时也能保证产品质量稳定性。

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为了保证自家产品的设计语言可以更完美的展现出来，采用了能使工艺排布更细致保证复杂零件高质量成形的5工序公益排布。另外OP10拉深工艺冲压设备使用2400吨 的8连杆压力机，可以保证冲压零件拉深质量。整车外覆盖件采用优质镀锌板，经过冲压后能够保证生产出表面质量优、尺寸精度高、耐蚀性强的零件。车间内的GUDEL自动化系统机械手每分钟可 完成15冲次，30个翼子板的生产。

当然即使有再好的设备，生产的过程也要严格监控，这就好像训练士兵一样，没有严格的训练和管理作保障，给再好的武器也发挥不出战力。 从源头开始，通过卷料入库检查、板料检查、加工过程控制、Audit评审等方法 将缺陷消除在初始阶段 。

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对于零件尺寸控制，除了在生产过程中进行快速手工测量检查监控，还采用三坐标测量、白光测量等设备对零件及检具定期测量和标定，保证零件尺寸稳定。

车身车间

车身车间采用了激光焊接工艺。说起激光焊接工艺，过去一直常见于德系车型，德系车一直给人质感高级的感觉，这里面激光焊接工艺起了很大的作用。因为激光焊接比传统电焊焊面更光滑，不需要使用车顶胶条，让车身顶盖与侧围浑然一体，同时也避免车顶橡胶条 老化、开裂漏水的烦忧 。同时，车顶刚度比点焊车型提高约30%，再配合大量65%高强度钢使用，这可以极大提升整车的安全系数 。

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该车间通过机器人和激光视觉测量头实现车身100%检测监控，并留存原始数据，确保车身精度达标、尺寸匹配合理美观。如果车身或零件精度出现波动，车间设备能够及时响应，避免不良品流出；而通过分析留存的基础数据，可让主机厂有针对性地优化整车精度和匹配状态。并且采用柔性化生产技术，缩短产品开发周期、降低开发成本 。

油漆车间

郑州工厂致力于打造绿色智能化油漆车间，不仅追求高效生产，同时也十分注重环保。油漆车间占地2.5万平方米，建筑面积为5.1万平方米，采用喷漆室循环风、RTO余热利用、送排风变频控制等多项节能措施。

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车间建有PMC智能控制中心，可实现对喷涂机器人、工艺空调、机运设备、各种管路（输调漆、供胶、化学药剂输送）等设备的1000多个参数的动态监控。烘干废气采用RTO集中焚烧处理，清漆喷漆产生的废气采用沸石转轮浓缩焚烧处理 ，通过多种方式降低喷漆环节对环境的影响。

对于车漆的选择，上汽郑州工厂选用了与“BBA”同系列的德国BASF品牌CathoGuard 800系列高泳透力的电泳漆以及2K清漆。大大提升了车身防锈能力，同时漆面也可以更亮更耐腐蚀和擦伤。并且内腔注蜡工艺的使用也进一步提升了车身内腔的防锈能力。

看得见的地方用心做，看不到的地方也不能懈怠。郑州厂生产的整车使用抗石击涂料，喷涂面积达5平方米以上，具备更好的防腐降噪能力。而车身的双面涂胶工艺，同一焊缝内外板同时密封涂胶，使整车具备更强的密封性能。

总装车间

郑州工厂总装车间采用质量追溯管控、Andon系统、AGC+SPS配料系统、ECOS操作系统等技术和设备，确保生产过程高效、产品可靠。

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郑州工厂下线的每辆车都配有独特的装车信息单，相当于车辆的“身份证”，员工可以便捷地确认该车所需装配的零件信息，还便于后期的质量追溯管控。

Andon系统能够监控现场生产状态、采集生产数据，实时声光显示车间生产状态信息（产量、报警），可在6秒内响应。此外，该系统还能为相关人员提供数据支撑，用以改进或完善工艺，提升精益制造水平。

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还有令我印象深刻是有现场不停奔波忙碌的帮忙运送配料的机器人，这些萌萌的小家伙隶属于AGC+SPS配料系统。该系统可实现自动化物料运输线，无人工高装配效率。AGC整套系统无需人工干预，且具备自动充电和安全防撞功能。自动上下料的SPS单辆成套供应物料，降低生产线操作人员拣选物料时间的同时，减少操作人员的走动时间。

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此外，郑州工厂物流配料还使用了具有高效防错功能的拍灯系统，集MES系统、数字化、集中化、高度程控系统于一体。系统发布物料信息后，相应物料工位目视化指示灯点亮，员工取料后进行拍灯操作，指示灯熄灭，控制终端采集数据至PMC控制系统进行防错判定。

总装车间的这些技术的应用也保证了荣威RX3和i5配备的安全气囊、360°全景影像、一体式儿童安全座椅、零重力豪华美臀座椅等配置的可靠性。

这里提一下这个独特的一体式儿童安全座椅，传统儿童座椅收纳不便、安装麻烦，而该车配备的原厂一体式儿童座椅由成人座椅“变形”仅需4步，比传统儿童座椅安装时间快2倍，拆卸时间快4倍。并且可满足3-12岁孩童乘坐需求。

动态评审基地

郑州工厂的动态评审基地采用了采用源自德国的Audit汽车质量管理方法，每辆报交合格的下线整车还要在基地经过动态路试，对动力、舒适和安全性能进行全面检测。

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Audit将整车缺陷分为外观缺陷、油漆缺陷、连接缺陷、功能缺陷、匹配缺陷、装配缺陷、密封缺陷、气味缺陷、噪音缺陷等9大类别，共计125项内容。一辆车下线后，郑州工厂会对其进行车辆电器功能、雨淋、外表面、内饰、路试、底盘等环节多达2136个部位进行扣分式检查，以扣分总和衡量质量水平。

在动态路试环节中，通过模拟颠簸路、正弦波路等14种复杂路况的检测，专业路试人员反馈乘坐感受，改进提升车辆乘坐舒适感。

上汽集团这几年推出的各款车型销量一直不错，除了性价比一直是个优势以外，整车给人的不俗质感以及智能化的配置也是让消费者掏钱购买的原因。如今汽车消费市场的主力90后对于车的颜值和可玩性都十分看重，上汽荣威正是准确把握了这一市场趋势，坚持智能化战略，并且不断完善产品线性，吸引了足够多的年轻消费者的关注。而通过参观上汽郑州数字化智能制造工厂，让我对上汽旗下这座年轻的新建工厂有了更直观的认识。"四化一高"的制造体系，数字化智能的厂房，智能化年轻化在这家年轻工厂里也处处有了体现，或许这也是上汽为什么总能推出“爆款”产品的一个根本原因吧。